一、電池點焊機的工作原理

電池點焊機主要用于電芯與極耳、極柱等金屬部件的焊接。其核心原理是利用瞬間高電流或高能量激光/超聲波，在短時間內(nèi)對金屬接觸面加熱，使金屬局部迅速熔化或產(chǎn)生塑性變形，從而形成牢固的焊點。常見幾種工作方式：

電阻焊(點焊)

通過電極將強電流加到金屬接觸點，依靠接觸電阻和材料自身電阻發(fā)熱。

常用于鎳帶與圓柱電芯的連接。

激光焊

以高能激光束快速熔化金屬，焊點小、熱影響區(qū)小，適合精細化焊接。

在PACK電池模組化中應用廣泛，特別適合鋁殼電芯與銅匯流排的焊接。

超聲波焊

通過高頻振動使金屬摩擦發(fā)熱并產(chǎn)生塑性流動，形成分子級別結合。

多用于鋁箔、銅箔等薄片的疊層焊接，保證接觸電阻小。

二、影響焊接質(zhì)量的關鍵因素

電流與能量控制

電阻焊需保證電流穩(wěn)定、通電時間精準，避免虛焊或燒穿。

激光焊則需調(diào)整激光功率、焦點與脈寬。

電極與夾具設計

電阻焊電極材質(zhì)要導電性好、硬度適中，保證電流均勻分布。

夾具要定位準確，避免電芯受力不均而變形。

材料適配

不同材質(zhì)(鎳、銅、鋁)的熔點、電阻率不同，需要選擇合適的焊接工藝與參數(shù)。

表面清潔度

污染物、氧化層會增加接觸電阻，影響焊點質(zhì)量。通常需進行預清洗或表面處理。

實時檢測與監(jiān)控

引入在線監(jiān)測(焊接電壓、電流曲線、激光能量反饋)，可在焊接過程中自動識別異常。

三、保障焊接質(zhì)量的措施

參數(shù)優(yōu)化

通過DOE實驗(正交試驗設計)，找到最佳的電流、時間、壓力、激光功率等組合。

設備校準與維護

定期更換電極，清理激光光路與透鏡，保持設備在最佳狀態(tài)。

智能監(jiān)控

結合視覺檢測與數(shù)據(jù)采集，自動篩查虛焊、假焊。

標準化流程

制定嚴格的作業(yè)指導書，確保不同批次、不同操作人員下的焊接一致性。

材料匹配設計

在結構設計階段就考慮導體厚度、焊點尺寸、熱傳導特性，避免后期頻繁返工。

總結來說，電池點焊機的本質(zhì)是“高能量瞬間輸入 + 材料局部熔合/塑性變形”。要保障焊接質(zhì)量，必須綜合考慮設備性能、工藝參數(shù)、材料特性和檢測手段，建立從設計到生產(chǎn)再到檢測的閉環(huán)控制。